사례 연구 2026년 5월 · 코스트코 매장 600개 이상

AT&T의 전국 출시를 위해 4면 LED 기둥을 확장합니다.

AT&T를 대리하는 마케팅 대행사는 전국 600개 이상의 코스트코 매장에 설치된 구식 평면 LCD를 시선을 사로잡는 360도 LED 솔루션으로 교체하기를 원했습니다. DOIT VISION은 맞춤형 P2.5 LED 기둥형 광고판 630개를 30일 만에 설계, 엔지니어링 및 양산했습니다. 가치 공학을 통해 CNC 가공된 표준 320×160mm 모듈을 사용하여 값비싼 맞춤형 경사 PCB 대신 거의 이음매 없는 90도 모서리를 구현했으며, 면당 320×960mm의 디자인은 완벽한 수학적 조화를 이루어 폐기물이나 맞춤형 절단 작업이 전혀 필요하지 않았습니다.

음량

630 단위

코스트코 매장 600개 이상

픽셀 피치

P2.5

4면 · 면당 320×960mm

연혁

30일

설계 → 대량 생산

캔버스

512 × 384

360°로 포장된 콘텐츠

에 의해 전달 DOIT VISION 엔지니어링 팀 · · 검토 크리스 리앙공동 창립자 · 2026년 8월

CE · FCC · RoHS · CB · ISO 9001

엔지니어 15명 · 60명 규모의 선전 팀

55개국 이상 · 노바스타 · 브롬톤 · 컬러라이트

윤곽 PCB + 플렉시블문셀 + 레졸룸포카요케 조립

사업 개요

요약

Client

AT&T (대행사 제공)

코스트코 소매 부스

오시는 길

600개 이상의 코스트코 매장

미국 전역

디스플레이

4면 P2.5 LED 기둥

면당 320×960mm

Control:

노바스타 TB40 + 브라이트사인

비동기 360° 콘텐츠

가치 공학

CNC 가공 모서리

맞춤형 경사 PCB 없음

모듈 설계

제로 웨이스트 레이아웃

가로 1모듈 × 세로 6모듈

열의

자연 대류

굴뚝 효과 냉각

유지보수

전면 자석

후면 접근이 필요 없습니다.

01 — 요약

전국적 규모의 LCD 교체

AT&T의 마케팅 대행사는 코스트코 매장의 구식 평면 LCD 스크린을 모든 통로에서 쇼핑객의 시선을 사로잡을 만한 것으로 교체하고 싶어 했습니다. 그 해결책은 바로 360도 영상 콘텐츠를 송출하는 거대한 4면 LED 기둥이었습니다.

하지만 전국 600개 이상의 코스트코 매장 에 배포해야 했기 때문에 모든 설계 결정은 대량 생산 가능성, 간편한 설치 및 사용성, 그리고 현장 기술 지원이 전혀 필요 없다는 점을 고려해야 했습니다. 설치는 AV 기술자가 아닌 코스트코 직원들이 담당해야 했기 때문입니다.

우리가 사전에 받아들인 엄격한 제약 조건들

630개 유닛 모두 단일 SKU로 제공됩니다. 매장별 맞춤 설정은 불가합니다. 배송 후 기술자 방문은 없습니다. 콘텐츠는 각 위치에서 PC 없이 360°로 완벽하게 구성되어야 합니다. 모든 기둥은 사전 조립 및 사전 구성된 상태로 배송되어야 하며, 첫 전원 공급 시 콘텐츠가 바로 실행되어야 합니다.

AT&T의 4면 P2.5 LED 기둥형 광고판의 엔지니어링 디자인 모형으로, 면당 320×960mm 모듈 배치와 360도 콘텐츠 영역을 보여줍니다.

02 — 가치 공학

CNC 코너 가공 PCB와 맞춤형 경사 가공 PCB 비교

가장 큰 비용 문제는 맞춤형 경사 모서리 PCB에 예산을 낭비하지 않고 630개 제품에 걸쳐 거의 이음새 없는 90도 모서리를 어떻게 구현할 것인가 하는 점입니다.

45도 각도로 연마된 모서리를 가진 맞춤형 경사 PCB가 고급 방식이었겠지만, 각 유닛당 4개의 모서리가 있는 630개의 유닛을 생산하려면 2,520개의 맞춤형 모서리 모듈 과 별도의 PCB 신제품 개발, 수율 손실, 그리고 두 번째 예비 부품 재고 관리가 필요합니다. 해당 기관의 예산으로는 전국 규모에서 이러한 비용을 감당할 수 없었습니다.

DOIT VISION의 가치 공학 솔루션은 표준 320×160mm 모듈을 사용하고 알루미늄 프레임 모서리를 CNC 가공하여 45도 각도로 만드는 것입니다. 모듈은 CNC 가공된 각도로 서로 맞닿아 거의 이음매 없는 모서리를 만들며, 모든 630개 기둥에 사용되는 것과 동일한 기성품 PCB를 전적으로 활용합니다.

수학적 조화

각 면의 크기는 320×960mm로, 정확히 모듈 1개 너비에 모듈 6개 높이입니다. 4개의 면은 기둥당 표준 모듈 24개를 의미합니다. 맞춤형 절단이 필요 없어 PCB 폐기물이 발생하지 않습니다. 이러한 폐기물 제로 구조는 우연이 아니라 최초 CAD 스케치부터 설계된 것입니다.

우리가 거부한 것들 — 그리고 그 이유

우리는 먼저 모서리가 비스듬하게 가공된 PCB 경로를 제시했습니다. 모서리 부분의 시각적 품질은 약간 더 깔끔했지만, 리드 타임, 신제품 개발 비용, 그리고 모듈당 가격을 고려했을 때 630개 생산량 기준으로 CNC 프레임 경로가 유일하게 실행 가능한 옵션이었습니다. 생산 라인을 가동하기 전에 첫 번째 워크숍 샘플을 통해 모서리 정렬과 자석식 전면 서비스 접근성을 검증했습니다.

DOIT VISION 선전 작업장에서 조립 중인 AT&T 4면 LED 기둥 유닛(CNC 프레임 및 표준 P2.5 모듈 포함)

03 — 제어 및 열 관리

노바스타 TB40 + 브라이트사인 360°

NovaStar TB40 컨트롤러는 네 개의 독립적인 면을 하나의 연속적인 512×384 논리적 캔버스 로 매핑했습니다 . 각 면은 128×384 픽셀 영역이 되었으며, 콘텐츠는 네 면 모두에 걸쳐 표시되었습니다.

BrightSign의 비동기 미디어 플레이어는 각 매장에서 콘텐츠 재생을 처리하므로 PC가 필요 없고 지속적인 IT 지원도 필요하지 않습니다. 콘텐츠 업데이트는 클라우드를 통해 원격으로 푸시되며, 매장 개점 시 전체 시스템이 자동으로 켜집니다.

플러그 앤 플레이 배포

각 기둥은 내부 케이블 배선 및 사전 구성된 BrightSign 플레이어가 포함된 단일 조립 장치로 배송됩니다. 코스트코 지역 직원은 기둥을 원하는 위치로 옮기고 전원을 연결하기만 하면 기둥이 자동으로 360도 콘텐츠를 재생합니다. 별도의 설정이나 기술자 방문이 필요 없습니다.

내부 알루미늄 프레임은 수직 환기 채널을 갖도록 설계되어 자연적인 굴뚝 효과를 만들어냅니다. 차가운 공기가 하단에서 유입되어 전자 장치 내부를 통과하며 상승한 후 상단으로 배출됩니다. 능동형 팬이나 움직이는 부품이 없습니다. 대량 생산에 앞서 24시간 연속 작동 환경에서 열화상 카메라 테스트를 통해 수동 설계의 유효성을 검증했습니다.

AT&T LED 기둥 프레임 내부에 NovaStar TB40 컨트롤러와 BrightSign 미디어 플레이어가 장착되어 있으며, 내부 케이블 배선 및 통풍 채널이 마련되어 있습니다.

04 — 품질 관리

모든 제품은 출고 전 72시간의 에이징 과정을 거칩니다.

1번 유닛과 630번 유닛은 동일한 품질 관리 프로토콜을 따릅니다. 630 Pillars에서는 일관성이 선택 사항이 아니라 제품의 핵심 요소입니다.

모든 기둥은 제작 전에 표준화된 체크리스트를 거칩니다. 여기에는 4면 전체의 LED 교정 균일성, TB40 영역 매핑 검증, BrightSign 재생 테스트, 그리고 360도 콘텐츠를 연속 재생하는 72시간 번인 테스트가 포함됩니다.

LED 모듈은 조립 전에 일괄적으로 색상 보정을 거치므로 전체 생산 과정에서 색상 균일성이 유지됩니다. 이는 단순히 하나의 전등 기둥 내에서만 균일성이 유지되는 것이 아니라, 몇 달 후 매장에서 교체품을 받더라도 기둥 간에 색상 균일성이 유지됨을 의미합니다.

4면 균일성 스캔기둥 승인 전에 각 면은 동일한 기준 백색점과 회색조를 기준으로 측정됩니다.
TB40 + BrightSign 잠금장치512×384 캔버스 매핑 및 BrightSign 재생 목록이 검증되었습니다. 현장 재구성 작업이 필요하지 않습니다.
72시간 노화 방지 라인모든 제품이 선전에서 출고되기 전에, 기둥들은 공장 전력을 이용해 포장된 내용물을 작동시킵니다.

DOIT VISION 선전 시설에서 72시간 동안 진행된 공장 노화 테스트 동안 AT&T LED 기둥이 360도 콘텐츠를 재생하고 있습니다.

05 — 대규모 배송

630개 유닛 시범 운영 후 전국적으로 확대

생산은 선전의 여러 생산 라인에서 병렬 방식으로 진행되었습니다. 모듈 재고는 미리 준비되었고, CNC 프레임은 일괄 가공되었으며, 제어 시스템은 최종 조립 전에 사전 업데이트되었습니다. 그 결과, 630개의 완성된 기둥이 품질 검사를 통과하여 예정대로 고객의 미국 창고에 도착했습니다.

그 후, 기둥들은 지역별로 코스트코 매장에 순차적으로 배송되었습니다. 각 장치는 조립 및 구성이 완료된 상태로 하나의 상자에 담겨 도착했으며, 매장 직원이 위치를 정하고 전원을 켜기만 하면 되는 상태였습니다.

함대 결과

600개 이상의 코스트코 매장에 630개의 배너를 설치했습니다. 단일 SKU, 단일 예비 부품 재고, 단일 BrightSign 콘텐츠 템플릿으로 전담 AV 팀 없이도 전국적인 소매 유통망을 구축했습니다.

AT&T의 4면 LED 기둥 630개가 코스트코 전국 매장 출시를 앞두고 고객사 창고에 설치되었습니다.

코스트코 매장 부스에 설치된 AT&T의 4면 P2.5 LED 기둥형 광고판을 근접 촬영한 모습입니다. 영상 콘텐츠가 랩핑되어 재생되고 있습니다.

숫자로

프로젝트 사양

630

생산된 단위

30일간의 대량 생산

P2.5

픽셀 피치

320×160mm 표준 모듈

320 × 960

면당 치수

가로 1모듈 × 세로 6모듈

512 × 384

4면 캔버스

360°로 포장된 콘텐츠

기둥당 모듈 수

4면 × 6모듈 = 제로 웨이스트

72h

단위당 번인

포장 전 표준화된 품질 관리

우리가 어떻게 전달했는가

630개 유닛이 어떻게 배송되었나요?

무대 01

CAD 및 첫 번째 샘플

320×960mm 무폐기물 레이아웃 확정. CNC 45° 프레임 형상은 단일 샘플에서 검증 완료. 경사 PCB 경로는 630개 생산 시 비용 및 납기 문제로 부적합 판정.

무대 02

병렬 대량 생산

표준 P2.5 모듈은 일괄적으로 교정되었습니다. CNC 프레임은 대량으로 가공됩니다. TB40 및 BrightSign 소프트웨어가 사전 설치되었습니다. 선전의 여러 생산 라인이 30일 목표 달성을 위해 병렬로 가동되고 있습니다.

무대 03

노화 및 품질 관리 잠금

각 유닛당 72시간 번인 테스트 완료. 4면 균일성 검사 실시. 512×384 캔버스 및 BrightSign 재생 목록 검증 완료. 1번 유닛과 630번 유닛에 동일한 프로토콜 적용.

무대 04

창고 → 전국

630개의 기둥이 사전 조립된 상태로 상자에 담겨 배송되었습니다. 미국 내 고객사 창고에 설치된 후 600개 이상의 코스트코 매장으로 이동되었습니다. 매장 직원은 기둥을 제자리에 놓고 플러그를 꽂으면 콘텐츠가 자동으로 작동됩니다.

대량 생산 LED 기둥 조명이 필요하신가요?

단일 시제품부터 1,000대 대량 생산까지, 당사는 최초 스케치부터 대량 생산 가능성을 고려하여 설계합니다. 48시간 이내에 대량 견적을 제공하며, 최소 주문 수량(MOQ)에 대한 안내도 함께 드립니다.

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구매자 질문

자주 묻는 질문

DOIT VISION은 대량의 LED 디스플레이 생산을 처리할 수 있습니까?

네. AT&T 프로젝트에서는 24개의 모듈, 내부 제어 시스템, 플러그 앤 플레이 방식의 패키지를 포함한 4면 LED 기둥 630개를 30일 만에 완제품으로 납품했습니다. 저희 선전 공장은 여러 개의 병렬 생산 라인을 운영하고 있으며, 신속한 생산량 확대를 위해 모듈 재고를 유지하고 있습니다. 일반적인 생산 능력은 제품의 복잡성에 따라 월 500~1,000개입니다.

대량 맞춤형 LED 프로젝트에서 비용을 절감하는 방법은 무엇인가요?

가치 공학이 핵심입니다. 90도 모서리에 맞춤형 경사 PCB를 사용하는 대신, 표준 알루미늄 프레임을 45도 각도로 CNC 가공하여 630개 기둥 전체에 걸쳐 개당 수천 달러를 절감했습니다. 320×960mm 크기의 각 면은 정확히 1×6개의 표준 모듈을 사용하여 PCB 낭비를 전혀 없이 설계되었습니다. 최초 CAD 스케치부터 표준 모듈 형상을 고려하여 설계하는 것이 가장 큰 비용 절감 요소입니다.

360도 회전 가능한 LED 기둥형 매장 조명에 적합한 제어 시스템은 무엇인가요?

NovaStar TB40은 4개의 독립적인 면을 512×384 크기의 논리적 캔버스에 매핑합니다. BrightSign 비동기 플레이어는 PC 없이도 콘텐츠를 처리하며, 업데이트는 클라우드를 통해 원격으로 전송됩니다. 전체 시스템은 전원을 켜는 즉시 360도 콘텐츠로 자동 부팅되므로 현장 기술 지원이 전혀 필요하지 않습니다.

밀폐형 LED 기둥 조명의 열 관리는 어떻게 처리하시나요?

내부 알루미늄 프레임은 수직 환기 채널을 사용하여 자연적인 굴뚝 효과를 만들어냅니다. 차가운 공기가 하단에서 유입되어 전자 장치 내부를 통과하며 상승한 후 상단으로 배출됩니다. 능동형 팬이나 움직이는 부품이 없어 유지 보수가 필요 없습니다. 이러한 수동 열 설계는 양산 개시 전 24시간 연속 작동 환경에서 열화상 카메라 테스트를 통해 검증되었습니다.

소매점 직원이 AV 관련 경험 없이도 이러한 장치를 설치할 수 있을까요?

네, 그게 핵심 설계 요구사항이었습니다. 각 기둥은 내부 케이블 배선과 사전 구성된 BrightSign 플레이어가 장착된 상태로 조립되어 출고됩니다. 매장 직원이 장치를 원하는 위치로 옮기고 전원을 연결하면 360도 콘텐츠가 자동으로 재생됩니다. 노트북도 필요 없고, IP 설정도 필요 없고, 기술자 방문도 필요 없습니다. AT&T의 도입이 이 방식에 의존했던 이유는 Costco 매장 직원이 AV 통합업체가 아닌 부스 설치를 담당하기 때문입니다.

맞춤형 LED 디스플레이의 최소 주문 수량은 얼마인가요?

저희는 AT&T 4-in-1 COB 프로토타입(14일 만에 납품)과 같은 단일 프로토타입부터 대량 생산(30일 만에 630대 생산)까지 모든 것을 처리합니다. 맞춤형 PCB 신제품 개발(NPI)은 금형 비용이 상각되는 500대 이상 주문 시에 더 효율적입니다. 소량 생산의 경우, 이 프로젝트에 사용된 CNC 가공 코너처럼 맞춤형 프레임을 사용하여 표준 모듈 형상에 맞는 솔루션을 설계합니다.

수백 대의 제품에 걸쳐 일관된 품질을 어떻게 보장할 수 있을까요?

모든 제품은 표준화된 품질 관리 체크리스트를 거칩니다. 여기에는 4면 전체의 LED 색상 균일성 검사, 72시간 번인 테스트, TB40 구성 검증 및 BrightSign 재생 테스트가 포함됩니다. 동일한 품질 관리 프로토콜이 1번 제품과 630번 제품에 적용됩니다. LED 모듈은 전체 생산 과정에서 색상 균일성을 보장하기 위해 조립 전에 일괄적으로 색상 보정을 거칩니다.